隨著轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展，煉鋼工藝的日趨完善，相應(yīng)的除塵技術(shù)也在不斷地發(fā)展完善。煉鋼煙氣的凈化回收方法主要有兩種，種是濕法(OG 法)，種是干法(LT 法)。LT 法(干法)為德Lurgi 公司與Thyssen 鋼鐵廠研制成功的種轉(zhuǎn)爐煙氣凈化及煤氣回收干式系統(tǒng)，該除塵方式不用大量濁環(huán)水洗滌煙氣，而是采用蒸發(fā)冷卻器+靜電除塵器+煤氣冷卻器系統(tǒng)。它以凈化率高、能耗低、干粉塵可設(shè)置壓塊系統(tǒng)，粉塵經(jīng)壓塊后直接供轉(zhuǎn)爐利用等點，得到廣泛應(yīng)用。

邯鋼轉(zhuǎn)爐煙氣采用干法除塵技術(shù)，與濕法相比，分別節(jié)電、節(jié)水約1/3，減少建設(shè)用地1/2，煙塵含量由50mg/Nm3降到10mg/Nm3，同時煙塵可被部回收再利用，實現(xiàn)節(jié)能4.5kgce/t 鋼?，F(xiàn)煉鋼廠的煤氣回收量已穩(wěn)定達(dá)到140Nm3/t鋼，回收煤氣熱值穩(wěn)定在1500kcal/Nm3以上。這對我轉(zhuǎn)爐煉鋼節(jié)能減排、實現(xiàn)負(fù)能煉鋼起到了積的推動作用。但是轉(zhuǎn)爐除塵灰具有溫度高、金屬化程度高、易自燃、粒度細(xì)、揚塵二次污染大等性，造成其處理及綜合利用難度大，亟待開發(fā)種適合干法粉塵性的新型處理工藝。

內(nèi)轉(zhuǎn)爐除塵灰的利用現(xiàn)狀及合理性

1.1 熱壓塊

熱壓塊工藝是利用粉塵的自燃性將粉塵加熱，利用其在高溫下的塑性，經(jīng)高壓壓球機壓制成塊，然后在氮氣密封狀態(tài)下冷卻后輸送到轉(zhuǎn)爐，代替廢鋼或礦石。該方法不需要另外添加黏結(jié)劑，粉塵團塊的強度也很高，可直接用于轉(zhuǎn)爐作冷卻材料使用，是現(xiàn)在LT 粉塵處理應(yīng)用多的種方法。但是，熱壓塊生產(chǎn)需在高溫和隔空氣的條件下進行，對設(shè)備和工藝控制要求很高，次性投資大、工藝條件苛刻、設(shè)備故障率很高，難以長期順利生產(chǎn)。

1.2 冷壓塊

有企業(yè)在除塵灰及污泥中加入部分添加劑，通過冷固工藝制成轉(zhuǎn)爐造渣劑壓塊，用于轉(zhuǎn)爐造渣，強化了造渣，改善了脫磷果，脫磷率提高；化渣果好，能夠起到防噴濺的作用。

1.3 返回?zé)Y(jié)

邯鋼西區(qū)轉(zhuǎn)爐除塵灰的利用途徑是加入燒結(jié)混合料中，經(jīng)燒結(jié)后進入煉鐵高爐進行循環(huán)。雖然該方法不需要增加設(shè)備，但粒度過細(xì)且能夠自燃的干法除塵灰不利于燒結(jié)礦質(zhì)量的控制和熱量的平衡。除塵灰含有有害雜質(zhì)，而燒結(jié)難以有地去除這些雜質(zhì)，使得燒結(jié)配加和穩(wěn)定操作困難，入高爐后將影響高爐正常操作和爐襯壽命；其化學(xué)成分、粒度、水分均存在較大差異，不利于燒結(jié)礦生產(chǎn)和質(zhì)量的提高；該方法僅能回收部分含鐵粉塵，從某利意義上講，對這些寶貴的二次資源沒有起到真正意義上的回收。因此，在燒結(jié)配料中加入除塵灰進行循環(huán)利用不科學(xué)。

1.4 豎爐球團配加

有企業(yè)在豎爐中配加煉鋼除塵細(xì)灰，經(jīng)過近20 個月的摸索和改進，實現(xiàn)了生產(chǎn)穩(wěn)定順行，并保證了質(zhì)量穩(wěn)定。轉(zhuǎn)爐干法除塵灰用于豎爐球團配加生產(chǎn)是可行的，配加量在5%以內(nèi)，可減少對豎爐生產(chǎn)的影響。但是還存在煉鋼除塵灰質(zhì)量不穩(wěn)定、成分波動大、倒運過程中二次揚塵太大等問題。