粉體干燥設(shè)備粉粒體過(guò)程處理，是指生產(chǎn)中工藝物料是粉粒狀及其混合物的、且以物理變化為主的諸多單元操作，包括造粒、分、粉碎機(jī)、除塵（布袋除塵器）、過(guò)濾、離心分離、沉淀、干燥機(jī)、結(jié)晶、輸送（振動(dòng)輸送機(jī)）、混合機(jī)、給料（定量給料機(jī)）、包裝等操作過(guò)程。其裝置稱為過(guò)程處理裝置。因主要用于反應(yīng)合成后的生產(chǎn)流程，故亦稱為后處理或后處理技術(shù)。（這些粉體干燥設(shè)備都離不開(kāi)干式變壓器）。

粉體干燥設(shè)備粉體造粒技術(shù)從廣義上可分為兩大類，類是成型加工法，主要是將粉狀物料通過(guò)定的粉體制粒機(jī)和方法，處理為滿足定形狀、成分、密度等的團(tuán)塊狀物料。

粉體干燥設(shè)備粉體造粒技術(shù)作為粉粒體過(guò)程處理的個(gè)主要分支，隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化程度的提高，其重要性日益彰顯?！胺蹱町a(chǎn)品粒狀化”已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢(shì)。對(duì)粉狀產(chǎn)品進(jìn)行造粒的深度加工，其意義主要體現(xiàn)在三大方面：是降低粉塵污染，改善勞動(dòng)操作條件；二是滿足生產(chǎn)工藝需求，如提高孔隙率和比表面積、改善熱傳遞等；三是改善產(chǎn)品的物理性能，避免后續(xù)操作過(guò)程（干燥、篩分、計(jì)量、包裝）和使用過(guò)程出現(xiàn)偏析、氣泡、脈動(dòng)、結(jié)塊、架橋等不良影響，為提高生產(chǎn)和使用過(guò)程的自動(dòng)化、密閉操作創(chuàng)造了條件。

壓力成型法　該法是將要造粒的粉體物料限定在定空間中，通過(guò)施加外力壓緊的密實(shí)狀態(tài)。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。

典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機(jī)、臺(tái)式壓榨機(jī)、混凝土塊壓制機(jī)、壓磚機(jī)、重型制片機(jī)等。其優(yōu)點(diǎn)是可制造較大的團(tuán)塊，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C(jī)械強(qiáng)度，缺點(diǎn)是設(shè)備的適用范圍較小，對(duì)有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等域。

噴霧和分散彌霧法　該法是在定設(shè)備中，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔、噴霧干燥器、造粒塔、噴動(dòng)床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同性為：液態(tài)進(jìn)料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過(guò)程通常應(yīng)為連續(xù)、自動(dòng)化的以及大規(guī)模的操作；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計(jì)成能回收或循環(huán)使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象；產(chǎn)品粒度般限制在5毫米以下。這類設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)在于物料的造粒過(guò)程和干燥過(guò)程同時(shí)進(jìn)行。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥、食品、化工、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等。其缺點(diǎn)是顆粒強(qiáng)度較低，粒度較小。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小，產(chǎn)量的可超過(guò)30噸/小時(shí)（如尿素造粒塔等）。

攪拌法　攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細(xì)粉末中并適當(dāng)?shù)財(cái)嚢瑁挂后w和固態(tài)細(xì)粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團(tuán)粒。常用的攪拌方法是通過(guò)圓盤、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時(shí)的翻動(dòng)、滾動(dòng)以及簾式垂落運(yùn)動(dòng)來(lái)完成。根據(jù)成型方式又可分為滾動(dòng)團(tuán)粒、混合團(tuán)位及粉末成團(tuán)。典型的設(shè)備有造粒鼓、斜盤造粒機(jī)、錐鼓造粒機(jī)、盤式造粒機(jī)、滾筒造粒機(jī)、捏合機(jī)、鼓式混料機(jī)、粉末摻合機(jī)（錘式、立軸式、帶式）、落幕團(tuán)粒機(jī)等。

攪拌法的優(yōu)點(diǎn)是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，單機(jī)產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強(qiáng)，缺點(diǎn)是顆粒均勻性不好，所形成的顆粒強(qiáng)度較低。目前這類設(shè)備單機(jī)處理能力可達(dá)500噸/小時(shí)，顆粒直徑可到600毫米，多適用于選礦業(yè)、化肥、精細(xì)化工、食品等域。

擠壓法是目前我粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機(jī)、單（雙）螺桿擠壓造粒機(jī)、模型沖壓機(jī)、柱塞擠壓機(jī)、輥筒擠壓機(jī)、對(duì)輥齒輪造粒機(jī)等。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機(jī)化工、精細(xì)化工、醫(yī)藥、食品、飼料、肥料等域。該法具有適應(yīng)能力強(qiáng)、產(chǎn)量大、粒度均勻、顆粒強(qiáng)度好、成粒率高等優(yōu)點(diǎn)。

在單螺桿造粒機(jī)基礎(chǔ)上研制成功的DLJ系列解碎造粒機(jī)可很好地解決膠狀體物料的破碎問(wèn)題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒，拓寬了擠壓法造粒的應(yīng)用范圍。

對(duì)于要求殊形狀顆粒（如環(huán)狀、三葉草形、多孔狀等）的物料造粒，般采用柱塞擠出機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)。目前我對(duì)柱塞擠出機(jī)的研究已趨完善，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內(nèi)可選，可實(shí)現(xiàn)顆粒形狀超過(guò)20種。

熱熔融成型法　熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點(diǎn)性（般低于300℃），將熔融物料通過(guò)殊的冷凝方式，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀、條狀、塊狀、半球狀等形狀。根據(jù)成型設(shè)備工作原理，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機(jī)和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置。

轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是個(gè)冷卻結(jié)晶過(guò)程，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜，通過(guò)料膜與鼓壁間的熱交換，使料膜冷卻、結(jié)晶，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機(jī)具有設(shè)備緊湊，轉(zhuǎn)鼓精度高，冷卻果好，適用范圍廣。既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于石油樹(shù)脂、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐、順酐、脂肪醇等有機(jī)化工產(chǎn)品的生產(chǎn)。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機(jī)在我粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍，技術(shù)也較成熟。

回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱果好，冷卻率高，物料固化成型快，物料適用范圍廣，可生產(chǎn)半球狀、條狀、塊狀、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動(dòng)裝置，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié)，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制；整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程無(wú)污染，產(chǎn)品純度高，無(wú)雜質(zhì)帶入，易實(shí)現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)；由于鋼帶在卸料的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離，因此卸料時(shí)粉化少，卸料容易，顆粒形狀易于保持。

目前，內(nèi)從事回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置設(shè)計(jì)、研究、制造的單位有四五家，多數(shù)是由原化工部化工機(jī)械研究院粉體工程研究所自主開(kāi)發(fā)的內(nèi)旋布料系統(tǒng)衍生發(fā)展而成。這技術(shù)與設(shè)備在我已工業(yè)化推廣應(yīng)用100余臺(tái)套，取得了多項(xiàng)發(fā)明利，技術(shù)已接近際先進(jìn)水平。