從長遠(yuǎn)角度來看，墻地磚干法造粒技術(shù)對節(jié)能減排具有巨大的潛力，若這項技術(shù)得以普及和推廣，將免去陶瓷廠原料車間球磨機球磨和噴霧干燥塔制粉等工序，能顯著降低能耗，并減少粉塵污染。但目前干法造粒技術(shù)直未能內(nèi)在行業(yè)中得到推廣應(yīng)用。

德某公司上海代表處的陳小姐透露，套干法造粒技術(shù)設(shè)備將在明年年初在內(nèi)企業(yè)試用。業(yè)內(nèi)人士表示，如果正式投入試用，將能填補內(nèi)干法造粒技術(shù)的空白。

佛山某陶瓷廠原料車間主任曾算過筆賬：目前，工廠使用噴霧干燥技術(shù)生產(chǎn)1噸粉料，球磨機耗電38度，噴霧干燥塔10度，輔助設(shè)備28度，那么1噸粉料共要耗電76度。假設(shè)個陶瓷廠年上班11個月，每月需要5萬噸的粉料，那就需要4180萬度電，按1度電1元計，家陶瓷廠光是原料車間年要繳的電費就高達(dá)四千多萬。

佛山市陶瓷學(xué)會秘書長孔海發(fā)表示，目前的噴霧干燥技術(shù)面臨兩大問題是高能耗、粉塵污染。隨著這幾年陶瓷行業(yè)的轉(zhuǎn)型升，政府將“能耗”“污染”納入績考核范圍，噴霧干燥技術(shù)面臨著高能耗、粉塵污染這兩大“釘子戶”。

技術(shù)難關(guān)較大 內(nèi)仍然空白

干法造粒技術(shù)早在上世紀(jì)八十年代、九十年代已經(jīng)進(jìn)行了大量的研究工作，但到目前為止，在干法造粒工藝上，目前內(nèi)尚未有家企業(yè)有成功應(yīng)用的案例，也就是說，目前的墻地磚干法造粒未曾有成熟的、可靠的技術(shù)。孔海發(fā)說：“石灣早也是使用簡單的傳統(tǒng)的干法造粒工藝，但不成熟，很快就被淘汰了?！?span>

干法造粒技術(shù)要在廣大的陶瓷生產(chǎn)企業(yè)中得到應(yīng)用，需要解決的技術(shù)難題較多，孔海發(fā)介紹，核心的問題主要集中在四個方面：

是要徹底解決好真顆粒的充分分散性問題。所謂真顆粒充分分散是指原料中礦物的粒子能夠充分均勻接觸，而不是粒料團的接觸。在以往傳統(tǒng)的干法造粒技術(shù)中，真顆粒的混合未能達(dá)到濕式球磨的充分分散、均勻混合狀態(tài)。這樣對煅燒過程中坯體的燒結(jié)反應(yīng)有著直接的影響，導(dǎo)致產(chǎn)品物理性能、坯體的發(fā)色能力、顏色均勻性不能達(dá)到目前球磨、噴霧造粒的工藝水平。

二是要徹底解決假顆粒的成形壓縮比問題。所謂成形壓縮比是指粉料填充高度與壓制后坯體厚度的比值，在以往干法造粒技術(shù)中，存在的問題是成形的壓縮比太小，造成了成形過程容易分層、坯體強度偏低、坯體表面粗糙等現(xiàn)象。要提高成形過程的粉料壓縮比，關(guān)鍵要突破粉體假顆粒表面形狀不規(guī)則、顆粒實心、顆粒硬度太大等技術(shù)難題。

三是要解決好坯料混色均勻及發(fā)色能力問題。由于目前內(nèi)墻地磚產(chǎn)品以瓷質(zhì)磚為主，許多產(chǎn)品都需要在坯體內(nèi)添加顏料，例如微粉拋光磚、瓷質(zhì)仿古磚、耐磨磚、廣場磚、外墻磚等。在哪個環(huán)節(jié)添加顏料、如何混合、如何轉(zhuǎn)產(chǎn)等問題在以往的干式造粒技術(shù)中還考慮得很少，造成了干法造粒技術(shù)的應(yīng)用范圍受到了很大的限制。

四是要解決成套的、連續(xù)的生產(chǎn)裝備供應(yīng)問題。在解決了以上幾個工藝問題的基礎(chǔ)上，需要設(shè)備供應(yīng)商制造出能夠滿足陶瓷企業(yè)批量生產(chǎn)、連續(xù)生產(chǎn)需要的生產(chǎn)裝備，包括粉碎設(shè)備、混料設(shè)備、造粒設(shè)備、輸送設(shè)備、配套設(shè)施等，以及原料車間整體的設(shè)計、科學(xué)布局等技術(shù)支持，而不是單的、零碎的某個工序單項設(shè)備。

另外，孔海發(fā)補充，目前，干法造粒技術(shù)工藝性能沒有噴霧干燥的好，噴霧干燥技術(shù)比較成熟。通過干法造粒技術(shù)制備的原料壓磚比較粗糙，不符合內(nèi)主流產(chǎn)品———拋光磚對原料的要求，主要應(yīng)用于釉面磚或其他對原料要求較低的磚。這個問題解決難度較大，需通過產(chǎn)品設(shè)計解決該問題。

德進(jìn)口工藝　節(jié)能優(yōu)勢明顯

相關(guān)資料顯示，德某公司的干法造粒工藝在降耗和減少粉塵方面有明顯的優(yōu)勢。

該工藝是種高節(jié)能的制備陶瓷胚體的干法造粒工藝，可持續(xù)利用，以替代球磨機加噴霧干燥造粒法，制備陶瓷顆粒用于壓制墻地磚以及日用陶瓷產(chǎn)品。

原料的研磨方面，可以同時研磨整批次的組份，或者各組份的原料分別研磨。針對眾多的研磨要求，研磨系統(tǒng)由擺動磨和轉(zhuǎn)子媒體磨配合組成。擺動磨用于研磨整批原料組份，例如，次燒成地磚、墻地磚原料等，顆粒細(xì)度可達(dá)63微米。擺動磨可增配選項，實現(xiàn)在研磨的同時進(jìn)行干燥的可能。轉(zhuǎn)子媒體磨(大力磨MaxxMill)，用于無鐵污染地研磨陶瓷原料(批次組分，釉料，融塊)，細(xì)度可達(dá)到小于30微米，大力磨同樣對各種原料組份進(jìn)行選擇性研磨以達(dá)到各種不同的細(xì)度。

研磨后，批次組份的混合和造粒經(jīng)過分別或起研磨的原料將通過干混，在造粒前達(dá)到的均勻度。小量的添加劑和色料———低到ppm———可以被均勻地混合。原料通過加水造粒(顆粒水分含量約11%—13%)。

在單臺設(shè)備內(nèi)獲得的結(jié)果是緊實、高堆比重的壓制顆粒，且擁有較好的顆粒尺寸分布，因此可以壓制高質(zhì)量的瓷磚，即使尺寸要求很高的瓷磚，也能獲得很好的質(zhì)量。

更高的堆比重意味著，相對于噴霧法造粒，顆粒原料在壓模內(nèi)的料位較低。用于壓制瓷磚的顆粒在壓模內(nèi)的壓縮比：干法造粒為大約1.8，而噴霧法約為2.5-2.8，較低的加料量使壓制成瓷磚更容易從模具內(nèi)脫模，即使是薄型瓷磚的背面的瓷磚編號，也不會有透印。

干法造粒工藝的主要優(yōu)點為：

1.節(jié)能。相對于噴霧造粒法從約35%的水份干燥到6%，干法造粒工藝只需干燥約6%的水份。因此工藝能耗大大降低。整體能耗僅為噴霧干燥法的25%。

2.更好的顆粒密實度。

3.更好的顆粒形狀。

4.顆粒粒徑可在線調(diào)整。

它能在獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品的同時平衡能耗并免除添加劑的使用，能顯著降低生產(chǎn)成本，并能在短期內(nèi)收回投資成本，達(dá)到收支平衡。

標(biāo)準(zhǔn)化是難題　推廣或受局限

目前內(nèi)陶瓷廠所用的原料大部分是從原料地不經(jīng)過加工就直接運到陶瓷廠的，原料非標(biāo)準(zhǔn)化，原材料的結(jié)構(gòu)、品種不，成分也不樣。這給內(nèi)陶瓷用原料的加工、處理增加了難度。家表示，目前內(nèi)陶瓷原材料標(biāo)準(zhǔn)化的程度參差不齊，雖然這幾年正在逐步改善，但要達(dá)到歐洲那樣的程度還需段路要走。

佛山某公司副總裁、工程師鄭樹龍強調(diào)：“就像連續(xù)式球磨機那樣，同樣是很好的技術(shù)、設(shè)備，但不符合中情，原料的標(biāo)準(zhǔn)化程度遠(yuǎn)沒有達(dá)到要求?！?span>

干法造粒有著很好的發(fā)展前景，但技術(shù)難度也非常大，光靠某個陶瓷企業(yè)進(jìn)行技術(shù)改造很難突破目前的技術(shù)難題，必需依靠政府部門，更多的行業(yè)科研機構(gòu)和設(shè)備制造商的共同參與?？缀０l(fā)說：“噴霧干燥技術(shù)如果能在末處理，減少污染，環(huán)保是可以做到的?！?span>

在2010年的廣州陶瓷工業(yè)展上，某公司銷售總監(jiān)海司令曾預(yù)言：10年內(nèi)原有的噴霧造粒技術(shù)定會被淘汰。至于該技術(shù)能否推廣普及，業(yè)內(nèi)人士則取保守態(tài)度，“要看試驗的果如何，但是要大規(guī)模推廣，恐怕難度較大。”